X

Wir sind für Sie erreichbar!

HEADQUARTERS AUSTRIA

WFL Millturn Technologies GmbH & Co. KG
Wahringerstraße 36
4030 Linz
Austria

Telefon: +43 732 6913 - 0
office(at)wfl.at
Kontaktformular


Service-Hotline:
Telefon: +43 732 6913 - 5000

Produktionssteigerung bei Etage Ltda (Brasilien)

Etage Team

Nur mit einem ausgezeichneten Team können die Vorteile einer Millturn voll ausgeschöpft werden.

Bearbeitung von Teilen mit nur einer Aufspannung

Die M120 Millturn ermöglicht es Etage erstmals, Teile in nur einer Aufspannung komplett zu bearbeiten. Massive Leistung auf geringster Aufstellfläche.

M120, Multitasking

Durch die Multitaskingfähigkeit der M120 konnte die Durchlaufzeit für viele Teile mindestens halbiert werden.

Bearbeitung ohne Verschleißschutz

Bearbeitung ohne Verschleißschutz

Bearbeitung mit Verschleißschutz

Die Bearbeitung von Funktionsflächen mit Verschleißschutz zählt zu den besonderen Kompetenzen von Etage.

Die Zerspanung komplexer Werkstoffe für hochbelastete Teile der Öl- und Gasindustrie bildet das Kerngeschäft von Etage.

Herstellung von hochgenauen Großteilen mit zusätzlichen Fräs- und Bohroperationen

Auch die Herstellung von hochgenauen Großteilen mit zusätzlichen Fräs- und Bohroperationen ist auf der M120 in nur einer Aufspannung problemlos möglich.

Um sowohl in Durchlaufzeit als auch in der Präzision weitere Verbesserungen erzielen zu können, setzt die Etage Indústria e Comércio Ltda. auf ein neues Dreh-Bohr-Fräszentrum von WFL Millturn Technologies aus Österreich. Zeit ist immer ein kritischer Faktor in der Bearbeitung großer Teile. Um sowohl in Durchlaufzeit als auch in der Präzision weitere Verbesserungen erzielen zu können, setzt die Etage Indústria e Comércio Ltda. auf ein neues Dreh-Bohr-Fräszentrum von WFL Millturn Technologies aus Österreich.

Die 1996 gegründete Etage Indústria e Comércio Ltda aus Sao Bernardo do Campo in Brasilien ist spezialisiert auf die Herstellung von Komponenten für die Stahlindustrie, den Öl und Gas-Sektor, die Petrochemie und viele andere Industriezweige. Der Schwerpunkt liegt in der Bereitstellung anspruchsvoller Teile aus komplexen Werkstoffen. Mit über 100 Mitarbeitern hat sich das Unternehmen zu einem wichtigen Zulieferer seiner Kunden entwickelt. Speziell das Leistungsspektrum, seine Kunden vom Engineering bis zum fertigen Teil kompetent zu begleiten, zeichnet das inhabergeführte Unternehmen aus.

Auf über 7.000 m² Betriebsfläche, von der alleine 5.500 m² reine Produktionsfläche sind, werden neben allen gängigen Werkzeugstählen bei Etage vor allem auch hochkomplexe und schwer zerspanbare Werkstoffe verarbeitet. „Wir haben uns immer als Komplettanbieter für unsere Kunden verstanden. Für uns ist es wichtig, die Anforderungen unserer Kunden genau zu verstehen, damit wir die bestmögliche Lösung anbieten können“, so Thomas Damm, Geschäftsführer von Etage.

Seit der Gründung hat das Unternehmen ein stetiges Wachstum erlebt. Um den steigenden Anforderungen gerecht zu werden und auch für die Zukunft genügend Potential für die Abwicklung der Kundenaufträge zu haben, ist Etage im Jahre 2016 in ein neues Betriebsareal umgezogen. „Es war erforderlich, das Produktionslayout den gestiegenen Anforderungen anzupassen. Wenn man für die Zukunft plant, und da sprechen wir bei Etage von mindestens zehn Jahren, muss man auch die Voraussetzungen dafür schaffen“, so Damm. „Außerdem war uns klar, dass wir auch in der Maschineninfrastruktur gravierende Änderungen vor uns haben. Die verschiedenen Märkte, die wir bedienen, haben ganz unterschiedliche Anforderungen. Im Öl- und Gasbereich bekommen wir klare Angaben, wie die Teile zu fertigen sind. In anderen Märkten hingegen können wir uns dadurch differenzieren, dass wir unseren Kunden ganz konkrete Vorschläge hinsichtlich Design und Material unterbreiten“, ergänzt der Geschäftsführer.

 

Spezial Know-how komplexe Materialien

In den letzten 20 Jahren konnte Etage ein Wachstum von durchschnittlich 30% pro Jahr verzeichnen, was das Unternehmen zu einer Ausnahmeerscheinung im Bereich der Zerspanungsindustrie macht. „Das erscheint eindrucksvoll, ist aber auch eine besondere Herausforderung. Wir sehen unsere hohe Diversifizierung im Markt als Schlüssel für Sicherheit und Wachstum. Durch unsere Präsenz im Markt und unser breites Leistungsportfolio konnten wir uns gut positionieren und einen breiten und sehr guten Kundenstamm erarbeiten. Es ist uns gelungen, viel Kompetenz im Bereich der Materialien aufzubauen und somit für unsere Kunden immer die beste Lösung für den Jeweiligen anzubieten“, freut sich Damm.

Das Materialthema liegt den Brasilianern dabei ganz besonders am Herzen. Durch langjährige internationale Partnerschaften wurde ein Netzwerk geschaffen, durch das man auf hochkarätige Materiallieferanten Zugriff hat. „Die Verarbeitung hochqualitativer Werkstoffe zieht aber eine weitere Herausforderung nach sich. Je komplexer die verarbeiteten Werkstoffe werden, desto besser muss das Verständnis für den gesamten Herstellungsprozess werden“, weiß der Geschäftsführer und konkretisiert: „Wenn man, wie wir, im Wesentlichen Einzelteile oder Losgrößen bis maximal 10 Stück fertigt, dann muss man schon sehr gut das Zusammenspiel aus Werkstoff, Maschine, Werkzeug und Programmierung verstehen, um das geforderte Teil in der gewünschten Durchlaufzeit herstellen zu können.“

Die Durchlaufzeit in Verbindung mit der geforderten Präzision bildet in vielen Fällen das entscheidende Kriterium, ob ein Kunde mit der Auftragsabwicklung zufrieden ist, erklärt Damm wissend.

 

Die Gesamtlösung zählt

Die brasilianischen Zerspanungsexperten sind sich darüber im Klaren, dass es ein gut eingespieltes Team aus kompetenten Mitarbeitern braucht, um im internationalen Wettbewerb bestehen zu können. Aber auch die Wichtigkeit eines geeigneten Maschinenparks führen sie als entscheidenden Erfolgsfaktor an.

„Wenn man im weltweiten Umfeld konkurrenzfähig sein möchte, muss man sich schon einiges einfallen lassen. Da gilt es auch im Bereich der Maschineninfrastruktur in der Oberliga mitzuspielen“, erklärt Damm.

Das hat auch dazu geführt, dass man sich bei Etage im Zuge des Umzugs in den neuen Standort viele Gedanken über künftige Maschinenkonzepte gemacht hat. „Uns war klar, dass wir auch bei den Maschinen auf Top-Equipment setzen müssen. Darum haben wir uns auf dem Markt genau umgesehen, welche Lösungen für unsere Aufgabenstellungen am besten infrage kommen. Aus den bisherigen Erfahrungen war uns bewusst, dass wir im Bereich der Rüstzeiten viel Zeit verlieren und damit auch in der Gesamtdurchlaufzeit Einbußen hinnehmen müssen. Deshalb sind wir konkret auf die Suche nach einem Bearbeitungszentrum gegangen, dass uns in diesem Bereich die größtmöglichen Potentiale bietet“, erinnert sich Damm.

Man habe sich im Zuge des Evaluierungsprozesses verschieden System angesehen und sei am Ende zur Überzeugung gelangt, dass die Millturns von WFL die meisten Vorteile in einer Maschine kombinieren.

 

Bearbeitungsoperationen zusammenfassen

„Wir hatten einige Teile, bei denen wir in der Vergangenheit die Grobbearbeitung auf einer Drehmaschine gemacht haben. Für die Bohr- und Fräsoperationen mussten wir das Teil auf einer anderen Maschine aufspannen. Danach musste wieder auf einer Drehmaschine weitergearbeitet werden. Das Teil wurde viele Male im Unternehmen bewegt, was in sich schon ein hohes Risiko birgt, weil die Gefahr von Beschädigung gegeben ist. Außerdem wird bei jedem Spannvorgang die Präzision beeinträchtigt. Von den Rüstzeiten gar nicht zu sprechen“, schildert der Geschäftsführer die Vergangenheit.

Die Entscheidung für die M120 Millturn mit 3 m Spitzenweite war im Grunde eine Kompromisslösung. „eigentlich hätte uns eine M120 mit 5 m Aufspannlänge mehr Flexibilität geboten. Allerdings konnten wir die Dreimeter Maschine in wesentlich kürzerer Zeit bekommen. Da war uns die schnellere Verfügbarkeit wichtiger. Wir planen aber bereits heute eine Investition in eine M80 oder M85, die wir dann mit einer größeren Spitzenweite wählen werden, um auch lange Teile effizient bearbeiten zu können (Anm.: man denkt an eine Aufspannlänge von 4,5 bis 6 m)“, ergänzt Adriano Feitosa, Prozessingenieur bei Etage. Feitosa war auch maßgeblich bei der Definition des Anforderungsprofils für die jetzige Maschine beteiligt. „Der Anspruch an die Maschine war eine hohe Leistung mit hohem Drehmoment bei gleichzeitig großer Präzision. Es sollten verschiedene Werkstückgrößen gleichermaßen bearbeiten werden können. Simultanbearbeitung musste möglich sein. Sowohl Drehen als auch Fräsen mit angetriebenen Werkzeugen und schwenkender B-Achse um Rüstzeiten zu minimieren und nicht zuletzt wollten wir für die vielen unterschiedlichen Werkstücke einfache Programme und ein gutes großes Werkzeugmagazin“, erinnert er sich.

 

Einheitliches Steuerungs- und Programmierungskonzept

„In diesem Zusammenhang hat sich die WFL M120 Millturn als wahrer Glücksgriff erwiesen. Wir haben im Unternehmen viele Maschinen mit Siemens Steuerung. Da war es schon sehr hilfreich, dass auch die M120 mit einer Siemens-Steuerung ausgestattet ist. Wir haben aber auch im Bereich der Programmierung für das gesamte Unternehmen eine strategische Entscheidung getroffen. Die Programmierung wurde in diesem Zuge einheitlich auf Topsolid 7 umgestellt, um ein durchgängiges Konzept im ganzen Unternehmen zu haben. Da Topsolid für die Programmierung der Millturn Maschine besonders gut geeignet ist, haben wir die firmeninterne Schnittstellenproblematik eliminiert und eine homogene Gesamtlösung geschaffen“, so Feitosa.

Dass die Umstellung auf die neue Maschine zusätzlich erhebliche Vorteile gebracht hat, schildert der Prozessingenieur an einem eindrucksvollen Beispiel. „Für ein Teil aus der Öl- und Gasindustrie konnten wir die Bearbeitungszeit enorm verkürzen. Mehrere Dreh- Bohr- und Fräsbearbeitungen, die wir vorher auf separaten Maschinen durchführen mussten, konnten dank der WFL-Maschine nun in einer Aufspannung effizient abgewickelt werden. Dies reduzierte die Bearbeitungszeit von 5 Stunden auf nur 50 Minuten. Berücksichtigt man auch, dass die gesamten Umrüstzeiten vermieden werden können und auch das Beschädigungsrisiko beim Transport zwischen den Maschinen entfällt, kann man sich gut vorstellen, was das für uns bedeutet“, freut sich der Prozessingenieur.

 

Reibungslose Integration

Die Implementierung der neuen Maschine, die kurz nach dem Umzug in die neuen Räumlichkeiten in Betrieb genommen wurde, wurde seitens Etage als reibungslos geschildert. „Wir sind sehr froh, dass die Inbetriebnahme so schnell und problemlos funktioniert hat. Auch die Einschulung auf der neuen Maschine und die Begleitung in der Ersten Zeit durch WFL haben uns sehr geholfen, mit der Maschine schnell produktiv zu werden. Das WFL- Support-Team hat uns zur Seite gestanden und geholfen, schnell mit der Maschine vertraut zu werden. Intensive Gespräche mit den WFL Inbetriebnehmern als auch mit den WFL Technologen im Vorfeld haben dazu beigetragen. Auch speziell bei der Programmierung unserer Werkstücke ist es dank guter Vorbereitung und einer sauberen Simulation, bis jetzt nicht zu Problemen gekommen. Da haben die WFL´er sehr gute Arbeit geleistet“, lobt Damm die ganze Mannschaft von WFL.

„Insgesamt ist es schon beeindruckend, welche Leistungsfähigkeit die M120 Millturn an den Tag legt. Es ist wie ein Flugzeug, das ohne Sicht geflogen wird. Wenn alles gut vorbereitet ist, alle Checks erfolgt sind und alle Prozesse sauber aufgesetzt sind, dann kann eigentlich nichts passieren. Wenn man den Prozessschritten sauber folgt, ist ein reibungsloser Ablauf gewährleistet. Was diese Maschine dann leisten kann ist beeindrucken. Bei geringer Aufstellfläche bietet die M120 Millturn ein Höchstmaß an Präzision und Produktivität sowohl in der Grobbearbeitung großer Teile bis hin zur Feinbearbeitung hochkomplexer Geometrien im 1/1000 Millimeter Bereich“, fasst Feitosi das Leistungsspektrum der neuen Maschine abschließend zusammen.

Back to top