Kammerer Gewindetechnik, la précision comme ADN depuis plus de trois générations.

Pour Kammerer, le choix d’un nouveau MILLTURN WFL résulte d’une longue expérience et d’exigences techniques très précises. Dans la fabrication d’écrous de vis à billes de haute précision, la sécurité de process, la répétabilité et la stabilité de la machine sont déterminantes pour les domaines dans lesquels WFL s’est imposé depuis des années.

« Nos écrous de vis à billes exigent une précision extrême. La tolérance entre le pas de vis et le système de recirculation constitue notamment un véritable défi : ici, quelques centièmes de millimètre déterminent si une pièce est conforme ou doit être rebutée », explique Martin Huber, Lean Manager chez Kammerer.

Le M40 MILLTURN, en production depuis 2021, avait déjà démontré que les profils de filetage les plus complexes et les tolérances les plus serrées pouvaient être obtenus avec une très grande précision. À cela s’ajoute l’approche globale de WFL Millturn Technologies : machine et automatisation provenant d’un seul fournisseur, ce qui simplifie considérablement l’intégration et réduit les risques. Pour Kammerer, cela signifie un interlocuteur unique, un système cohérent et une sécurité de process maximale.

Un processus d’usinage complexe

Les écrous de vis à billes fabriqués sur le M30-G MILLTURN sont principalement réalisés en 100CrMo7 ou, pour le secteur agroalimentaire, en acier inoxydable 1.4112. Le processus d’usinage est complexe. La première étape consiste à usiner le contour extérieur, puis à réaliser un perçage traversant et le filetage. Des poches sont ensuite fraisées et les arêtes ébavurées. Le contour extérieur est ensuite repris et, selon la conception de la pièce, un système de recirculation est intégré. Viennent ensuite les perçages nécessaires aux raccordements et aux points de lubrification. À la fin du cycle, un robot à bras articulé retire automatiquement la pièce, la dépose dans la tour de stockage puis charge une nouvelle pièce brute.

Le principal défi réside dans la précision exigée entre le pas de filetage et le système de recirculation. Des tolérances de ± 0,015 mm doivent être respectées sur plusieurs niveaux.

Automatisation : plus de capacité avec moins de ressources

Avec l’arrivée du M30-G, Kammerer a mis en place un processus de fabrication entièrement automatisé contribuant directement à l’amélioration de l’efficacité industrielle. La machine WFL est associée à une tour de stockage Kardex pouvant accueillir jusqu’à 300 pièces réparties sur 28 niveaux. Lors d’un changement de type de pièce, entraînant une modification des dimensions des pièces brutes et finies, un changement automatique des mors est réalisé de manière fiable sur la broche principale et la contre-broche.

L’ensemble du processus d’usinage peut ainsi être réalisé de manière continue et automatisée, y compris à partir d’une seule pièce. Pour une entreprise produisant principalement des séries de 10 à 15 écrous de vis à billes, cette flexibilité constitue un avantage concurrentiel déterminant. La stabilité du process se mesure également dans les résultats obtenus. Sur environ 600 pièces produites à ce jour sur le MILLTURN, seulement six pièces ont été rebutées. Un résultat qui illustre la répétabilité et la précision de l’installation.

Dans la pratique, le potentiel de l’équipement apparaît clairement : le M30-G peut produire de manière autonome jusqu’à 21 heures.

« Nous avons déjà laissé fonctionner l’installation seule du vendredi à 15 heures jusqu’au samedi midi. Nous avons arrêté la machine à midi le samedi, mais personne ne sait combien de temps elle aurait encore pu continuer à produire », souligne Martin Huber.

Grâce à l’automatisation, les opérateurs disposent également de capacités supplémentaires puisqu’ils peuvent superviser simultanément d’autres machines ou processus. Pour Kammerer, l’automatisation signifie non seulement davantage de productivité, mais aussi plus de stabilité, de prévisibilité et la capacité à maintenir une qualité constante malgré des ressources humaines limitées. La technologie WFL et l’automatisation constituent ainsi la base d’une production fiable et tournée vers l’avenir, capable de répondre durablement aux exigences élevées des clients.

Martin Huber résume ainsi les avantages du MILLTURN : « WFL nous apporte une stabilité et une précision que nous n’obtiendrions pas autrement. Des outils qui ne fonctionnent pas sur d’autres machines tournent parfaitement ici. »

Le M30-G devient ainsi la pièce maîtresse d’un processus de production flexible et de très haute précision.

Précision, stabilité et sécurité de process

La production s’appuie également sur un environnement CAD/CAM soigneusement structuré. Kammerer programme ses pièces avec TopSolid, avec des postprocesseurs dédiés aux MILLTURN. Sur le M40 comme sur le M30-G, le cycle de filetage WFL est programmé, de même que l’ensemble des cycles de mesure conventionnels standards.

Le choix d’un nouveau MILLTURN ne repose pas uniquement sur les performances déjà démontrées par le M40, mais également sur la qualité du partenariat entre les deux entreprises.

« Il est particulièrement intéressant de pouvoir apporter notre connaissance du process dans ce projet d’envergure, tandis que WFL met à disposition ses nombreuses années d’expérience dans l’optimisation des processus. C’est une véritable synergie dans laquelle chacun apprend de l’autre », explique Martin Huber.

L’expertise du Service Client de WFL constitue également un point important. Kammerer souligne notamment la rapidité des temps de réponse, la qualité des solutions techniques proposées ainsi que la disponibilité rapide des pièces détachées est un élément qui peut devenir déterminant dans le fonctionnement quotidien d’un atelier. Pour Kammerer, cette combinaison permet de produire aussi bien des pièces unitaires spécifiques que des séries récurrentes avec une qualité constante, de manière économique, fiable et durable.

« Avec WFL, nous avons un partenaire fiable qui comprend nos exigences et avec lequel nous continuerons à nous développer à l’avenir », souligne Martin Huber.

Le cycle WFL-Kammerer

Certaines vis à billes fabriquées par Kammerer sont elles-mêmes utilisées dans les machines WFL, notamment récemment dans le M200 MILLTURN. Ces vis à billes se distinguent par un pas spécialement adapté permettant l’utilisation de billes de plus grand diamètre. Elles peuvent ainsi supporter des charges axiales plus élevées dans un espace d’installation compact. Cette conception innovante associe performance, durabilité et gain de place. Ces composants sont particulièrement adaptés aux applications exigeantes de la machine-outil, où la précision et la capacité de charge sont essentielles.

Les vis à billes Kammerer interviennent dans les déplacements des axes. Elles transforment un mouvement rotatif en mouvement linéaire, sans jeu et avec une dynamique élevée. Ces éléments d’entraînement doivent répondre à des exigences particulièrement élevées en matière de précision et de vitesse. Grâce à leur répétabilité et à leur précision, ils garantissent le positionnement exact des axes et le guidage précis des outils, ce qui est particulièrement important lors d’opérations complexes de fraisage ou de perçage. Leur rendement élevé et leur faible friction permettent également des déplacements rapides tout en maintenant une faible consommation énergétique.

Durabilité : un engagement fort pour Kammerer

Chez Kammerer, la durabilité n’est pas une tendance récente mais une pratique industrielle mise en œuvre depuis de nombreuses années. L’entreprise porte une attention particulière à l’utilisation responsable des ressources, depuis la production et la logistique jusqu’aux processus internes. Le recours systématique au rétrofit constitue l’un des piliers de cette démarche : machines, systèmes de stockage ou distributeurs d’outils sont modernisés lorsque cela est pertinent. Les logiciels et systèmes de commande sont également régulièrement mis à niveau.

Dans le domaine énergétique, Kammerer mise également sur l’efficacité à long terme. Une installation photovoltaïque en fonctionnement depuis plus de vingt ans, produisant aujourd’hui environ 100 kW, alimente une part importante du site en électricité autoproduite. Cette installation est complétée par un système global de management énergétique et environnemental. L’entreprise possède une certification environnementale depuis plus de dix ans. Des capteurs surveillent la consommation de chaque machine et de chaque zone afin d’identifier rapidement les potentiels d’économie. Les pics de consommation, notamment en été, sont automatiquement lissés, par exemple en coupant temporairement certains systèmes de climatisation ou en réduisant leur puissance.

La durabilité se retrouve également dans la gestion quotidienne des matériaux. Les cartons d’emballage sont broyés directement sur le site par un prestataire, conditionnés en sacs puis réutilisés comme matériau de calage. Les clients peuvent eux-mêmes réutiliser ces matériaux, permettant de créer des boucles de réemploi et de réduire significativement les déchets.

Parallèlement, les processus de communication et de documentation sont progressivement digitalisés, ce qui permet de réduire fortement la consommation de papier. Grâce à cette combinaison entre modernisation technique, optimisation intelligente de l’énergie et gestion responsable des ressources, Kammerer parvient à associer responsabilité environnementale et efficacité économique. La qualité de l’environnement de travail reste également essentielle pour attirer et fidéliser les techniciens qualifiés et les apprentis.

« La digitalisation et l’automatisation sont aujourd’hui déterminantes pour attirer de bons collaborateurs et les conserver durablement dans l’entreprise », affirme Martin Huber.

L’histoire de l’entreprise de Hornberg

Fondée en 1938 par Anna et Franz Kammerer, l’entreprise s’est rapidement distinguée par son esprit pionnier. Dès 1946, Kammerer fabriquait le plus petit mouvement de montre au monde. En 1962, l’entreprise développait la première machine de tournage manuelle capable de réaliser du tourbillonnage de filets. Au fil des décennies, Kammerer s’est progressivement spécialisée dans les technologies de filetage, a agrandi ses capacités de production, professionnalisé ses processus de fabrication et mis en place des certifications qualité et environnementales, notamment ISO 9001 depuis 1996 et EMAS depuis plus de dix ans.

Aujourd’hui, les installations de production s’étendent sur plus de 8 500 m². En 2014, l’entreprise a ouvert un second hall de production destiné à son activité automobile. En 2017, elle a basculé vers une organisation de production en ligne avec des flux matière optimisés. La volonté d’investir reste intacte. Qu’il s’agisse de réseaux aériens d’alimentation en liquide de coupe, de nouvelles solutions logicielles ou de l’extension des surfaces de production, Kammerer poursuit continuellement sa transformation industrielle.