Präzision aus dem Schwarzwald – Kammerer Gewindetechnik setzt auf MILLTURN-Technologie von WFL

Die Entscheidung für eine weitere MILLTURN von WFL war für Kammerer das Ergebnis langjähriger Erfahrungen und klarer technischer Anforderungen. Bei der Fertigung hochpräziser Kugelgewindemuttern sind Prozesssicherheit, Wiederholgenauigkeit und Maschinenstabilität entscheidend – Faktoren, in denen WFL seit Jahren überzeugt. „Unsere Kugelgewindemuttern erfordern extreme Präzision. Besonders die Toleranz zwischen Gewindegang und Umlenksystem ist eine echte Herausforderung – hier entscheiden hundertstel über Funktion oder Ausschuss“, so Martin Huber, Lean Manager bei Kammerer.

Die seit 2021 eingesetzte M40 MILLTURN hatte bereits gezeigt, dass selbst komplexeste Gewindeprofile und enge Toleranzen mit außergewöhnlicher Präzision realisiert werden können. Hinzu kommt der ganzheitliche Ansatz von WFL Millturn Technologies: Maschine und Automation aus einer Hand, was die Integration erheblich erleichtert und Risiken minimiert. Für Kammerer bedeutet das: ein Ansprechpartner, ein durchgängiges System und ein Maximum an Prozesssicherheit.

Komplexer Bearbeitungsprozess

Die in der M30-G MILLTURN gefertigten Kugelmuttern bestehen überwiegend aus 100CrMo7 oder im Lebensmittelbereich aus rostfreiem Stahl 1.4112. Die Bearbeitung ist aufwendig: Zuerst wird die Außenkontur gefertigt, dann eine Durchgangsbohrung gebohrt und ein Gewinde geschnitten. Anschließend werden Taschen gefräst und Kanten entgratet. Danach wird die Außenkontur nochmals bearbeitet und – je nach Ausführung – ein Umlenksystem eingebaut. Es folgen Bohrungen für Anschlüsse und Schmierstellen. Zum Schluss nimmt ein Knickarmroboter das Werkstück heraus, legt es in den Speicherturm und setzt ein neues Werkstück ein. Die große Herausforderung dabei ist die Genauigkeit von Gewindegang und Umlenksystem zu erreichen. Toleranzen von +/- 0,015 mm sind einzuhalten und das über mehrere Lagen hinweg.

Automatisierung: Mehr Kapazität, weniger Ressourcenbedarf

Mit der Einführung der M30-G wurde bei Kammerer ein vollständig automatisierter Fertigungsprozess etabliert, der maßgeblich zur Effizienzsteigerung beiträgt. Die WFL-Maschine ist mit einem Kardex-Speicherturm ausgestattet, der auf 28 Tablare bis zu 300 Werkstücke aufnehmen kann. Bei einem Wechsel des Teiletyps, wodurch sich Roh- und Fertigteilabmessungen ändern, wird ein automatischer Backenwechsel an Haupt- und Gegenspindel prozesssicher umgesetzt.

Dadurch lässt sich der komplette Bearbeitungsprozess ab Stückzahl 1 durchgängig automatisiert abwickeln. Für ein Unternehmen, das überwiegend Losgrößen zwischen zehn und 15 Kugelgewindemuttern fertigt, ist diese Flexibilität ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. Die hohe Prozessstabilität zeigt sich zudem in der Qualität: Bei mittlerweile 600 gefertigten Teilen auf der MILLTURN entstanden lediglich sechs Ausschussteile – ein Beleg für die reproduzierbare Präzision der Anlage.

In der Praxis zeigt sich das Potenzial der Anlage besonders deutlich: Die M30-G kann bis zu 21 Stunden autonom produzieren. „Wir haben bereits einmal von Freitag, 15 Uhr bis Samstagmittag autark die Anlage laufen lassen. Samstagmittag wurde die Maschine abgedreht – wer weiß wie lange sie noch weiter produziert, hätte“, betont Huber. 

Durch die Automatisierung verfügen die Bediener über zusätzliche Kapazitäten, da sie sich parallel anderen Maschinen oder Prozessen widmen können. Automatisierung bedeutet für Kammerer deshalb nicht nur höhere Produktivität, sondern auch Stabilität, Planbarkeit und die Fähigkeit, trotz begrenzter Personalressourcen konstant hohe Qualität zu liefern. Gemeinsam bilden WFL-Technologie und Automation die Grundlage für eine zuverlässige, zukunftsorientierte Fertigung, die die hohen Anforderungen der Kunden dauerhaft erfüllt.

Genau hier profitiert Kammerer von den Stärken der MILLTURNs. Huber fasst zusammen: „Die WFL gibt uns Stabilität und Genauigkeit, die wir sonst nicht erreichen würden. Werkzeuge, die auf anderen Maschinen nicht funktionieren, laufen hier stabil.“ Damit wird die M30-G zum Herzstück einer flexiblen, hochpräzisen Produktion.

Präzision, Stabilität und Prozesssicherheit

Unterstützt wird die Fertigung durch ein durchdachtes CAD/CAM-Setup. Kammerer programmiert seine Werkstücke über TopSolid, inklusive Postprozessoren für die MILLTURNs. Auf der M40 MILLTURN, genauso wie auf der M30-G MILLTURN ist der WFL-Gewindeschneidzyklus programmiert und alle gängigen klassischen Messzyklen.

Dass die Kaufentscheidung erneut auf eine MILLTURN fiel, ist nicht nur der hervorragenden Leistung der M40 MILLTURN zu verdanken, sondern auch der Symbiose der Partnerschaft. „Hervorragend ist, dass wir bei diesem großen Projekt unser Prozesswissen einbringen können und WFL seine langjährige Erfahrung in der Optimierung der Abläufe einfließen lässt. Eine wunderbarer Gleichklang, bei dem jeder von jedem lernt“, ist Martin Huber überzeugt. 

Ebenso hervorzuheben ist die kompetente Expertise vom WFL Customer Service. Schnelle Reaktionszeiten, kompetente Lösungen und rasche Ersatzteilverfügbarkeit werden von Kammerer gelobt – ein Aspekt, der im täglichen Betrieb entscheidend sein kann.

Für Kammerer ist dies ein wichtiger Baustein, um sowohl kundenspezifische Einzelstücke als auch wiederkehrende Serien mit gleichbleibend hoher Qualität produzieren zu können – wirtschaftlich, sicher und zukunftsfähig. „Mit WFL haben wir einen zuverlässigen Partner, der unsere Ansprüche versteht – und mit dem wir auch in Zukunft weiterwachsen werden“, sagt Lean Manager, Martin Huber.

Der WFL-Kammerer-Kreislauf

Die gefertigten Kugelgewindetriebe finden teilweise wiederrum Einsatz in WFL-Maschinen, wie etwa kürzlich in der M200 MILLTURN. Diese Kugelgewindetriebe zeichnen sich durch eine speziell angepasste Steigung aus, die den Einsatz eines größeren Kugelprofils ermöglicht. Dadurch nehmen sie höhere Axiallasten bei kompaktem Bauraum auf. Die innovative Konstruktion sorgt für Leistungsfähigkeit, Langlebigkeit und gleichzeitig Platzersparnis. Dadurch eignen sich die Komponenten für anspruchsvolle Anwendungen im Werkzeugmaschinenbau, in denen Präzision und Belastbarkeit entscheidend sind.

Beim Verfahren der Achsen kommen die Kugelgewinde von Kammerer ins Spiel: sie setzen eine Drehbewegung spielfrei und dynamisch in eine Linearbewegung um. Die Antriebskomponenten müssen dabei höchste Anforderungen and Präzision und Geschwindigkeit erfüllen. Wiederholgenau und präzise ermöglichen sie die Positioniergenauigkeit der Achsen und eine exakte Werkzeugführung, was besonders bei komplexen Fräs- oder Bohrarbeiten wichtig ist. Der hohe Wirkungsgrad und die geringe Reibung der Spindeln sorgen für schnelle Verfahrbewegungen bei gleichzeitig geringem Energieverbrauch.

Nachhaltigkeit – gelebte Verantwortung bei Kammerer

Nachhaltigkeit ist bei Kammerer kein Trend, sondern seit vielen Jahren gelebte Unternehmenspraxis. Im Mittelpunkt steht der verantwortungsvolle Umgang mit Ressourcen – von der Produktion über die Logistik bis hin zu den internen Abläufen. Ein wesentlicher Baustein ist der konsequente Einsatz von Retrofit-Lösungen: Sei es bei Maschinen, beim Lagersystem oder der Werkzeugausgabestation. Software und Steuerung wurden modernisiert.

Auch im Energiebereich setzt Kammerer auf langfristige Effizienz. Eine seit über 20 Jahren bestehende Photovoltaikanlage mit heute rund 100kW Leistung versorgt große Teile der Fertigung mit selbst erzeugtem Strom. Ergänzt wird dies durch ein umfassendes Energie- und Umweltmanagementsystem. Über das Umweltzertifikat verfügt das Unternehmen seit über 10 Jahren. Sensoren überwachen den Verbrauch jeder Maschine und jedes Bereichs, um Einsparpotenziale frühzeitig zu erkennen. Lastspitzen – etwa im Sommer – werden automatisch geglättet, indem Systeme wie die Klimaanlage zeitweise abgeschaltet oder ihrer Leistung angepasst werden.

Nachhaltigkeit zeigt sich auch im täglichen Umgang mit Materialien: Verpackungskarton wird durch einen Dienstleister im Haus geschreddert, in Taschen gefüllt und als Füllmaterial wiederverwendet. Die Kunden können dieses Material ebenfalls weiterverwenden, wodurch Kreisläufe geschlossen und Abfall stark reduziert werden. Parallel dazu werden Kommunikations- und Dokumentationsprozesse konsequent digitalisiert, was den Papierverbrauch erheblich senkt.

Durch diese Kombination aus technischer Modernisierung, intelligenter Energieoptimierung und ressourcenschonenden Abläufen gelingt es Kammerer, ökologische Verantwortung und wirtschaftliche Effizienz miteinander zu verbinden – und Nachhaltigkeit dauerhaft im Unternehmen zu verankern.

Ebenso wichtig: eine moderne und attraktive Arbeitsumgebung für Fachkräfte und Auszubildende. „Digitalisierung und Automatisierung sind heute entscheidend, um gute Mitarbeiter zu gewinnen und langfristig zu halten“, ist Lean Manager Martin Huber überzeugt.

Die Geschichte vom Hornberger Unternehmen

Gegründet 1938 von Anna und Franz Kammerer, entwickelte sich das Unternehmen früh zum Vorreiter. Bereits 1946 fertigte Kammerer das kleinste Uhrwerk der Welt, 1962 folgte die erste manuelle Drehmaschine, die Gewinde wirbeln konnte. In den folgenden Jahrzehnten spezialisierte man sich zunehmend auf die Gewindetechnik, baute Produktionsstätten aus, professionalisierte Fertigungsprozesse und etablierte Qualitäts- und Umweltzertifizierungen (ISO 9001 seit 1996, EMAS seit über zehn Jahren).

Heute umfassen die Produktionsflächen mehr als 8.500 m². 2014 eröffnete das Unternehmen eine zweite Fertigungshalle für die Automotive-Sparte, 2017 erfolgte die Umstellung auf linienorientierte Fertigung mit optimiertem Materialfluss.

Investitionsbereitschaft bleibt hoch: ob schwebende Leitungen für die Kühlmittelversorgung, Softwarelösungen oder Erweiterungen der Fertigungsbereiche – Kammerer bleibt in Bewegung.